Renishaw met son savoir-faire au service de la fabrication additive

Avec le rachat de MTT, Renishaw a fait de la fabrication additive un de ses axes de développement. La division AMPD est toujours basée à Stone, fief historique de MTT alors que le site gallois de Cardiff, accueille l'unité de production en série de ses machines dont la RenAM 500M, premier modèle entièrement conçu par le groupe anglais.

Renishaw est reconnue pour ses solutions de mesures avec ou sans contact embarquées sur les centres d’usinage pour le contrôle d’outils et de pièces, ou montées sur les machines à mesurer tridimensionnelles employées dans les laboratoires ou en bord de ligne de production. La société anglaise a développé depuis sa création en 1973 toute une palette d’outils indispensables à tout positionnement et/ou mesure de grande précision. Avec le rachat en 2011 de son compatriote MTT, elle s’est invitée dans un secteur en pleine effervescente : la fabrication additive.

Expertises complémentaires
MTT Technologies, était en effet spécialisée dans la conception, le développement et la construction de machines de fusion laser mais aussi de machines de coulée sous vide. Renishaw, va s’appuyer sur l’expertise de cette entreprise de 37 personnes, pour développer une division de conception et de fabrication de solutions dédiée à la fabrication additive. Le groupe anglais y apporte évidemment ses capacités de développement et sa force de vente mondiale mais aussi son savoir-faire relatif aux logiciels de pilotage et de préparation de fichiers, aux systèmes optiques et au contrôle de positionnement, éléments clés pour la fabrication additive.
 » 200 personnes travaillent aujourd’hui chez Renishaw dans la division dédiée à la fabrication additive qui bénéficie par ailleurs du support de la division développement logiciel qui compte 300 ingénieurs. 15 personnes sont spécifiquement dédiées au support clients et 20 autres aux applications d’ingénierie « , détaille Christophe Tisserand, responsable produits Fabrication Additive chez Renishaw.
Conscient qu’il n’est pas toujours naturel ou aisé pour les industriels de franchir le pas de la fabrication additive, Renishaw a mis en place un  » Solutions Center « , doté d’un parc de machines et d’experts du domaine, pour les soutenir et les guider dans leur démarche en leur proposant un soutien concret depuis l’aide à la conception de pièce pour la fabrication additive, la validation du process de fabrication jusqu’à son déploiement à l’échelle industrielle. Pour tirer pleinement parti de la fabrication additive mieux vaut en effet que les pièces soient pensées dès l’origine pour être produites par ce biais. Rien n’empêche cependant d’y avoir recours pour la fabrication rapide de pièces de rechange, d’outillages ou encore des canaux conformes de moules.
 » La fabrication additive n’est pas une technologie concurrente aux méthodes traditionnelles. Elle est tout à fait complémentaire. Elle est particulièrement adaptée aux pièces de petites à moyennes dimensions et sa cadence de travail est de l’ordre de quelques cm³/h. En revanche, elle n’exige aucun outillage, de création de gamme, etc. Enfin, elle offre un rendement matière de 90 à 95% « , explique Christophe Tisserand. Grâce aux solutions de fabrication additive, il est notamment possible de produire une pièce d’un seul tenant en évitant l’usinage de plusieurs pièces et leur assemblage ultérieur. Le sous-ensemble ainsi obtenu gagne en légèreté et en rigidité. Le recours à la fabrication additive permet également de concevoir des géométries et architectures de pièce impossibles à réaliser par des techniques de production traditionnelles.

Simplifier l’exploitation
Après avoir dans un premier temps fait évoluer les gammes de machines MTT en y intégrant son expertise, Renishaw a annoncé en 2016 une nouvelle génération de machine pour la fabrication additive : la RenAM 500M. Clairement dédié à la production, cet équipement mono-matière est doté d’un laser de 500 W pour la fabrication de pièces de dimensions allant jusqu’à 250 x 250 x 350 (H) mm.  » L’architecture de cette machine a été conçue pour simplifier sa mise en oeuvre et son exploitation en production « , assure Christophe Tisserand. La RenAM 500M intègre notamment un dispositif de gestion des poudres et du tamisage ainsi qu’un système automatisé de gestion des filtres. Son aînée, l’AM400, pourvue d’un laser de 400 W, offre davantage de flexibilité concernant le changement des poudres. Ces machines sont désormais produites en série sur le site de Cardiff de Renishaw tandis que les principales ressources humaines, matérielles et le  » Solutions Center  » sont à Stone. Deux machines, l’une chez Renishaw à Champs sur Marne, et l’autre à l’UTBM à Sévenans, sont toutefois disponibles pour des tests en France.