Chez VP Molds, les bonnes stratégies passent par hyperMILL

En se dotant de centres d’usinage Yasda, le mouliste de Valdahon explique pourquoi il a choisi la FAO d’Open Mind pour les piloter.

Située à Valdahon (Doubs), VP Molds est spécialisée dans la fabrication de moules et outillages dédiés à l’injection de micropièces ou petites pièces techniques de précision. Elle a opéré des investissements conséquents dans son outil de production : machines à fil, à enfonçage et machines à commande numérique du constructeur japonais Yasda. Afin de piloter le premier centre d’usinage Yasda 3 axes, et après avoir consulté des confrères et réalisé un benchmark regroupant plusieurs solutions FAO, la PME créée en 2000 a opté pour le logiciel hyperMILL, d’Open Mind Technologies. « Au niveau technique, ses performances dans les aciers durs et l’usinage d’empreintes font la différence », justifie-t-on au sein de l’entreprise, faisant partie du groupe Lamenplast Group.

Le dirigeant de VP Molds Frédéric Lamendin se souvient : « Nous ne connaissions rien à la FAO mais n’avions pas droit à l’erreur. Pour réussir, nous étions contraints et forcés de travailler en partenariat avec de vrais spécialistes. Après avoir investi dans des équipements haut de gamme, qu’il s’agisse des centres d’usinage de haute précision Yasda ou des outils coupants Moldino, il nous fallait un logiciel FAO extrêmement performant. Les avis de nos confrères, de nos partenaires et les tests réalisés ont clairement fait apparaître qu’hyperMILL semblait le logiciel le plus efficace par rapport à la réussite de notre projet. »

Pièces de formes

En juillet 2019, le mouliste valdahonnais débute avec hyperMILL en 3 axes. Un an plus tard, l’activité FAO évolue vers le 5 axes, avec l’arrivée d’une nouvelle machine Yasda, liée notamment à la fabrication de pièces de formes pour le secteur de la cosmétique (mécanismes de rouge à lèvres, sprays).

Dans l’entreprise, Quentin Solleu est seul à piloter hyperMILL ainsi que les deux machines Yasda. Après huit jours de formation initiale, lui qui n’avait aucune expérience en CFAO s’est débrouillé seul pendant six mois environ dans le but de maîtriser parfaitement l’utilisation du logiciel. Chez VP Molds, produire des pièces unitaires de haute précision nécessite, en moyenne par projet, une semaine de programmation et 700 heures de temps de cycle d’usinage.

Le critère le plus important est la qualité des usinages réalisés, avec des tolérances de 3 à
5 microns. « En 3 axes comme en 5 axes, je suis extrêmement satisfait de la qualité des pièces produites, reconnait M. Solleu. J’obtiens une surface quasi poli miroir, grâce aux stratégies d’ébauches puis de finitions proposées par hyperMILL. »

« Facilités de manipulation du logiciel »

Le mouliste n’a pas rencontré de difficultés en passant du 3 au 5 axes, aidé en cela par une formation, mais également à des « facilités de manipulation du logiciel ». Pour M. Solleu,
« hyperMILL fonctionne de la même manière que ce soit en 3 axes ou en 5 axes. La base est identique, complétée de modules supplémentaires pour le 5 axes. Il est plus simple pour moi de programmer en 3 axes, alors j’utilise beaucoup la fonctionnalité qui permet de retranscrire automatiquement un programme 3 axes en 5 axes ». Et de s’enthousiasmer :
« C’est génial ! Après deux ans d’utilisation du logiciel, je peux dire que la programmation devient un jeu d’enfant. »

« Cela se joue parfois à un dixième »

Il dit aussi utiliser peu les outils de simulation en 3 axes, « car il y a peu de risques de collisions ». En revanche, M. Solleu les utilise beaucoup en 5 axes, car la machine est équipée d’un petit diviseur et d’un environnement varié. « Cela se joue parfois à
un dixième », glisse-t-il. Chez VP Molds, des projets sont en cours concernant hyperMILL et la fabrication d’électrodes.  « L’objectif est d’éviter d’utiliser les techniques d’enfonçage, de gagner du temps en utilisant le logiciel qui s’avère particulièrement intuitif », affirme-t-on dans l’entourage de Frédéric Lamendin.

Un spécialiste de la pièce injectée de précision

C’est en 1986 que VP Plast (Very Precise Plastics) voit le jour à Morteau (Doubs). L’entreprise, fondée par un technicien ayant travaillé en Suisse, est spécialisée dans la micro-injection, à l’origine pour fournir le secteur horloger. Après le décès du fondateur, en 1998, elle est rachetée par Frédéric Lamendin. En 2000, ce dernier crée VP Molds, où il développe une activité dédiée à la réalisation de moules et outillages. Les deux entités rejoignent alors les autres entreprises regroupées au sein de Lamenplast Group, à savoir Sommepp (moules haute précision multiempreintes) et Master Plast (injection de pièces techniques de taille moyenne).

Au fil du temps, l’activité évolue vers la fabrication de pièces injectées pour l’aéronautique, l’automobile, la connectique (microconnecteurs pour divers secteurs), l’électrique (petits switchs, interrupteurs), la parapharmacie, la cosmétique (pompes de spray et parfum) sans oublier le secteur historique, l’horlogerie (pignons et platines de montres). Le groupe compte 80 salariés pour un chiffre d’affaires de 13 millions d’euros.

En 2018, c’est pour donner un nouvel élan à l’activité de conception de moules et d’outillages, que Frédéric Lamendin décide de transférer une partie de l’activité mécanique à Valdahon, toujours dans le Doubs. « A distance de la Suisse, il est plus aisé de recruter des techniciens et outilleurs pour poursuivre le développement du groupe », souligne le dirigeant.