SECO JUM à Bourges

Sous l'appellation JUM, l'entreprise définit ses Journées de l'Usinage Moderne. Le thème de cette année était "L'usinage dans l'industrie du futur". Au programme, toutes les nouveautés dans les domaines du fraisage, tournage, perçage, alésage et attachements étaient détaillées par une équipe de Chefs de produits.

C’est sur son site de production de Bourges que SECO France organisait pour ses clients ces 3 jours d’événement. Des ateliers étaient mis en place pour accueillir et informer les quelques 250 visiteurs : atelier de démonstrations d’usinage, le  » digital Seco « , rencontre avec les sites de production de Seco en France et visite de l’usine. Ce ne sont pas moins de 80 employés qui étaient impliqués afin de faire de ces JUMs 2016 un succès  » made in France « .

Une entreprise innovante et responsable
Lors de la visite de production les visiteurs ont pu découvrir la  » Seco Future Factory « . Soucieux de son impact environnemental, le fabriquant a mis en place de nombreuses solutions éco responsables. Cette usine verte et connectée possède 700 m² de panneaux solaires sur son toit, ainsi qu’un système évolué de récupération des eaux de pluie. Des véhicules électriques ainsi que des bornes de recharge sont à disposition des employés. Une centaine de personnes travaillent en deux équipes, dans des ateliers lumineux et ergonomiques. Les machines de production d’outils coupants sont à la pointe de la technologie avec notamment des centres d’usinage à grande vitesse 5-axes. Le centre de R&D y a une place prépondérante pour développer les produits et services de demain. Le thème de ces 3 journées  » l’usinage dans l’industrie du futur  » résume bien à lui seul la volonté du constructeur d’aller encore plus avant vers des méthodes d’usinage adaptées et plus productives. Engagée dans la démarche de l’industrie 4.0, l’entreprise est en veille permanente. Elle est ainsi à même de se différencier technologiquement et d’imaginer des solutions adaptées aux demandes particulières de ses donneurs d’ordres français et étrangers. Ceci est une condition pour réussir à conserver son avance …

La gamme Highfeed 6 présentée aux JUMs
Produite et fabriquée en France à Bourges, cette gamme de fraise était présentée pour la première fois lors de l’évènement. Elle est bien représentative du  » made in France by Seco « . Cette nouvelle gamme de fraises Highfeed 6 s’attaque aisément à de nombreux matériaux difficiles à usiner, de l’acier inoxydable aux superalliages résistants à la chaleur. Elle propose des nouveaux corps de fraises de grands diamètres avec des profondeurs de passe axiales de 1,8 mm, des plaquettes réversibles à six arêtes de coupe pour plus de débit copeaux et des coûts d’utilisation réduits. La gamme propose 13 fraises métriques avec diamètres externes de 50 mm à 160 mm et 9 fraises impériales avec diamètres externes de 2″ à 4 ». La plaquette existe dans trois géométries de coupe avec une grande variété d’options de nuances, de pointes et de revêtements. La gamme est disponible en versions pour fraise à pas normal ou fin. Ces fraises présentent des performances égales dans tous les types d’applications à avance élevée, y compris le surfaçage et les opérations de tréflage ou l’interpolation hélicoïdale. Avec ce produit, le fabricant a porté une attention particulière à la forme des plaquettes et aux logements correspondants afin de garantir un montage stable et précis sur les corps des fraises. Les plaquettes sont montées avec un faible angle d’attaque, afin de diriger les efforts d’usinage vers le haut de la broche plutôt que radialement sur le côté de l’outil qui subit ainsi moins de vibrations et assure des performances durables et prévisibles. Seco, qui a réalisé ses propres essais comparatifs, annonce des résultats plus que positifs. Au cours de ces tests, la Highfeed 6 aurait permis de réaliser une augmentation de la productivité de 186% et un allongement de 200% de la durée de vie de l’outil. La Highfeed 6 serait plus rentable et fiable que des conceptions concurrentes. D’après le carburier elle serait actuellement en tête en termes de productivité et de durée de vie de l’outil.